Trong quá trình sản xuất dập khuôn dập tiến bộ, phải phân tích cụ thể các khuyết tật của khuôn dập và phải thực hiện các biện pháp đối phó hiệu quả để giải quyết cơ bản các vấn đề xảy ra, để giảm chi phí sản xuất và đạt được sản xuất trơn tru. Sau đây là phần phân tích nguyên nhân và biện pháp xử lý đối với các lỗi dập khuôn thường gặp trong sản xuất như sau để nhân viên bảo trì khuôn mẫu tham khảo.
1. Bộ phận đột dập với các cạnh thô.
(1) Nguyên nhân: A. Lưỡi dao bị mòn; B. Hiệu quả không rõ ràng sau khi độ thanh thải quá lớn; C. Lưỡi dao bị mẻ; D. Khoảng trống chuyển dịch lên xuống hoặc lỏng lẻo không hợp lý; E. Khuôn bị lệch lên xuống.
(2) Biện pháp đối phó: A. Nghiên cứu mép dao; B. Kiểm soát độ chính xác gia công của khuôn lồi và khuôn lõm hoặc sửa đổi khe hở thiết kế; C. Nghiên cứu mép dao; D. Điều chỉnh khe hở để xác nhận độ mòn của lỗ khuôn hoặc độ chính xác gia công của chi tiết được đúc; E. Thay thế các miếng dẫn hướng hoặc đúc lại.
2. Nhảy chip nghiền
(1) Lý do: A. Khoảng cách quá lớn; B. Cho ăn không đúng cách; C. Dầu dập xuống quá nhanh và dầu bị dính; D. Khuôn không bị khử từ; E. Quả đấm bị mòn và các phoi bị ép vào quả đấm; F. Cú đấm quá ngắn và chiều dài của miếng chèn không đủ; G. Vật liệu cứng và hình dạng đột lỗ đơn giản; H. Các biện pháp khẩn cấp.
(2) Biện pháp đối phó: A. Kiểm soát độ chính xác gia công của khuôn lồi và khuôn lõm hoặc sửa đổi khe hở thiết kế; B. Cắt xén đai nguyên liệu và làm sạch khuôn kịp thời khi đưa đến vị trí thích hợp; C. Kiểm soát lượng dầu dập, hoặc thay đổi loại dầu để giảm độ nhớt; D. Sau khi luyện phải khử từ (cần chú ý thêm vật liệu đột); E. Nghiên cứu cạnh đột; F. Điều chỉnh chiều dài của lưỡi đột vào khuôn lõm; G. Thay đổi vật liệu và sửa đổi thiết kế. Cú đấm được đưa vào mặt cuối để đẩy ra hoặc cắt một góc xiên hoặc vòng cung (chú ý đến hướng). Giảm diện tích liên kết giữa mặt cuối của mép đột và phoi; H. Giảm độ sắc nét của cạnh khuôn, giảm số lượng đào tạo trên cạnh khuôn và tăng độ nhám bề mặt (lớp phủ) của cạnh thẳng của khuôn. Dùng máy hút bụi để hút chất thải. Giảm tốc độ xung và làm chậm quá trình sứt mẻ.
3. Chặn chip
(1) Nguyên nhân: A. Lỗ rò rỉ quá nhỏ; B. Lỗ rò rỉ quá lớn, phế liệu lăn lóc; C. Mép dao bị mòn, gờ lớn; D. Dầu đột xuống quá nhanh và dầu bị dính; E. Khuôn thẳng Bề mặt của lưỡi dao thô, và bột nung kết dính vào lưỡi dao; F. Chất liệu mềm mại; G. Các biện pháp khẩn cấp.
(2) Biện pháp đối phó: A, sửa đổi lỗ rò rỉ; B, sửa đổi lỗ rò rỉ; C, tỉa mép dao; D, kiểm soát lượng dầu nhỏ giọt, thay đổi loại dầu; E, xử lý bề mặt, đánh bóng, chú ý giảm độ nhám bề mặt trong quá trình xử lý; Thay đổi vật liệu, F, sửa đổi khoảng cách trống; G, cắt bớt độ dốc hoặc vòng cung trên mặt cuối của lưỡi đột (chú ý đến hướng), sử dụng máy hút bụi và thêm không khí vào lỗ trống của tấm nền.
4. Kích thước biến đổi
(1) Nguyên nhân: A. Mép dao của khuôn lồi lõm bị mòn và sinh gờ (hình dạng quá lớn, lỗ trong quá nhỏ); B. Kích thước và khe hở thiết kế không phù hợp, độ chính xác khi gia công kém; C. Vị trí trống của khuôn đột và chỗ lõm của khuôn chèn Sai lệch bằng nhau, khe hở không đều; D, mòn chốt dẫn hướng và đường kính chốt không đủ; E, dẫn hướng mòn; F, điều chỉnh không phù hợp khoảng cách trung chuyển, áp suất, nới lỏng; G, điều chỉnh không đúng chiều cao đóng khuôn; H, Mức áp lực của miếng chèn tước bị mòn và không có chức năng tạo áp lực (lực ép mạnh) (vật liệu kéo và lật làm cho đột lỗ nhỏ); I. Phần chèn dỡ quá sâu và phần đột dập quá lớn; J. Cơ tính của vật liệu dập thay đổi (Độ giãn dài không ổn định); K. Khi đột, lực đột sẽ kéo vật liệu và gây ra sự biến đổi chiều.
(2) Biện pháp đối phó: A. Nghiên cứu mép dao; B. Sửa đổi thiết kế để kiểm soát độ chính xác gia công; C. Điều chỉnh độ chính xác vị trí và khoảng cách trống; D. Thay chốt dẫn hướng; E. Thay thế trụ hướng dẫn và tay áo; F. Điều chỉnh lại Bộ nạp; G, điều chỉnh lại chiều cao của khuôn đóng; H, mài hoặc thay thế chèn tước, chức năng tăng áp suất, điều chỉnh áp suất; I, giảm độ sâu của áp suất; J, thay thế vật liệu, kiểm soát chất lượng của nguồn cấp dữ liệu; K, cú đấm Mặt cuối của lưỡi cắt được cắt theo đường dốc hoặc vòng cung (chú ý đến hướng) để cải thiện tình trạng ứng suất trong quá trình đột. Khi được phép, bộ phận dỡ hàng nằm trên khối dỡ hàng và một chức năng dẫn hướng được thêm vào.
5. Kẹt
(1) Nguyên nhân: A. Điều chỉnh khoảng cách cấp liệu, ép và nới lỏng máng ăn không đúng cách; B. Sự thay đổi khoảng cách cho ăn trong quá trình sản xuất; C. Hỏng bộ phận nạp liệu; D. Vật liệu có dạng cong, chiều rộng ngoài dung sai, đường gờ lớn; E. Dập chết là bất thường, gây ra bởi sự uốn cong hình liềm; F. Đường kính lỗ của vật liệu dẫn hướng không đủ, khuôn trên kéo vật liệu; G, vị trí uốn cong hoặc xé lên xuống không mượt mà; H. Chức năng tước của tấm dẫn hướng được đặt không đúng cách, và dải được dán; I. Vật liệu mỏng, và nó bị cong vênh trong quá trình cho ăn; J. Khuôn được lắp dựng không đúng cách, và độ lệch dọc so với bộ nạp lớn.
(2) Biện pháp đối phó: A. Điều chỉnh lại; B. Điều chỉnh lại; C. Điều chỉnh và bảo trì; D. Thay thế nguyên liệu để kiểm soát chất lượng thức ăn chăn nuôi; E. Loại bỏ sự uốn cong liềm của đai vật liệu; F. Nghiên cứu, sửa chữa các lỗ đột, lỗ dẫn hướng lồi lõm; G. Điều chỉnh lực của lò xo tước, v.v ...; H. Sửa đổi vật liệu dẫn hướng để vật liệu không bị băng; I. Thêm áp suất lên và xuống giữa bộ nạp và khuôn, và cài đặt các công tắc an toàn đùn trên và dưới; J. Dựng lại khuôn.
6. Vật liệu uốn cong liềm thắt lưng
(1) Lý do: A, đục lỗ (đặc biệt là trên tàu sân bay); B, vật liệu có gờ, không có đường cắt của khuôn; C, độ sâu cú đấm không phù hợp (quá sâu hoặc quá nông); D, dập bộ phận nghiền nát, có phoi trong khuôn Vật liệu; E. Vật liệu ép cục bộ quá sâu hoặc bị hỏng một phần khi ép; F. Thiết kế khuôn.
(2) Biện pháp đối phó: A, nghiên cứu các cạnh cắt; B, thay đổi vật liệu, thêm một thiết bị cắt tỉa vào khuôn; C, thiết lập lại độ sâu cú đấm; D, làm sạch khuôn, giải quyết vấn đề nhảy chip và nghiền nát; E, kiểm tra và điều chỉnh tất cả mọi người Chiều cao của thanh chèn và khuôn có chính xác, và vị trí hư hỏng được nghiên cứu; F. Việc điều chỉnh toàn bộ cơ cấu uốn được thông qua.
7. Đục gãy và sứt mẻ
(1) Lý do: A, nhảy chip, chặn chip, kẹt, vv; B, cho ăn không đúng cách, cắt một nửa nguyên liệu; C, sức mạnh cú đấm không đủ; D, các quả đấm lớn và nhỏ quá gần nhau, và vật liệu bị kéo trong quá trình đột, Làm cho quả đấm nhỏ bị gãy; E. Cú đấm và cái chết có một phần quá sắc; F. Khoảng cách trống quá nhỏ; G. Không có dầu đột lỗ hoặc dầu đột dập đã qua sử dụng dễ bay hơi hơn; H, khoảng cách đột lỗ không đều, Offset, các khuôn lồi lõm giao thoa; I. Độ chính xác của các hạt chèn bị mài mòn kém hoặc bị mòn, và chức năng dẫn hướng chính xác bị mất; J. Khuôn không được dẫn hướng và mòn; K. Vật liệu khuôn lồi và khuôn lõm được chọn không đúng cách và độ cứng không phù hợp; I. Vật liệu dẫn hướng (chốt) bị mòn; m. Lắp đặt gioăng không đúng cách.
(2) Biện pháp đối phó: A. Giải quyết các vấn đề nhảy chip, nghẽn chip, kẹt chip, v.v ...; B. Chú ý cho ăn, xén đai nguyên liệu kịp thời, vệ sinh khuôn kịp thời; C. Sửa đổi thiết kế để tăng sức mạnh tổng thể của cú đấm và rút ngắn khuôn Kích thước lưỡi dao thẳng, chú ý đến độ dốc hoặc vòng cung ở phần cuối của lưỡi đột và cắt lại phần nhỏ; D. Chiều dài của quả đấm nhỏ ngắn hơn chiều dài của quả đấm lớn. E. Sửa đổi thiết kế; F. Kiểm soát độ chính xác của quá trình gia công khuôn lồi và lõm hoặc sửa đổi khoảng cách thiết kế, và phần nhỏ của khoảng cách đột lỗ phải được tăng lên một cách thích hợp; G. Điều chỉnh lượng dầu dập hoặc thay đổi loại dầu; H. Kiểm tra độ chính xác của từng bộ phận tạo hình, và điều chỉnh hoặc thay thế chúng để kiểm soát độ chính xác của quá trình gia công; I, Đào tạo hoặc thay thế; J. Thay thế các trụ dẫn hướng và ống dẫn hướng, chú ý bảo dưỡng hàng ngày; K, thay thế vật liệu được sử dụng, và sử dụng độ cứng thích hợp; Tôi, thay thế các tài liệu hướng dẫn; m, sửa đổi, số lượng miếng chêm càng ít càng tốt, và sử dụng miếng đệm bằng thép, Miếng đệm dưới khuôn cần được đệm dưới khối đệm.
8. Biến dạng kích thước biến dạng uốn
(1) Nguyên nhân: A. Chốt dẫn hướng bị mòn và đường kính chốt không đủ; B. Phần tử dẫn hướng uốn kém độ chính xác và bị mòn; C. Uốn lồi và chết mòn (mất áp suất); D. Khe hở khuôn không đủ; E. Vật liệu bị trượt, khuôn lồi và khuôn lõm bị uốn không có chức năng dẫn hướng và không được nén trước trong quá trình uốn; F. Cấu trúc khuôn và kích thước thiết kế kém; G. Các bộ phận đột có gờ, gây uốn kém; H. Uốn Có nhiều miếng đệm hơn trong khuôn đột lỗ và khuôn lõm, dẫn đến kích thước không ổn định; I. Độ dày vật liệu và sự thay đổi kích thước; J. Hình dạng cơ học của vật chất và sự biến thiên năng lượng.
(1) Biện pháp đối phó: A, thay thế chốt dẫn hướng; B, mài lại hoặc thay thế; C, mài lại hoặc thay thế; D, kiểm tra, sửa đổi; E, sửa đổi thiết kế, thêm chức năng hướng dẫn và nén trước; F, sửa đổi kích thước thiết kế, Phân hủy uốn, tăng định hình uốn, v.v.; G. Nghiên cứu lưỡi cắt của vị trí vật liệu; H. Điều chỉnh, sử dụng đệm thép tổng thể; I. Thay đổi nguyên liệu để kiểm soát chất lượng thức ăn chăn nuôi; J. Thay đổi nguyên liệu để kiểm soát chất lượng của thức ăn.
9. Chiều cao của các bộ phận đột lỗ (khi một khuôn có nhiều bộ phận)
(2) Lý do: A, gờ của các bộ phận đột dập; B. Bộ phận đột dập nát, có vụn trong khuôn; C, khuôn lồi và khuôn lõm (vị trí uốn) bị nén hoặc hư hỏng; D, vật liệu được quay trong quá trình đột dập và cắt; E, Hao mòn và tổn thất áp suất của các bộ phận ép vật liệu liên quan; F. Kích thước xé không nhất quán của các vị trí xé và cắt liên quan, và độ mài mòn của lưỡi dao; G. Độ sâu cắt trước không phù hợp của các vị trí dễ vỡ liên quan, mài mòn hoặc sứt mẻ các khuôn lồi và lõm; H. Lồi và lõm của các bộ phận lồi có liên quan Chết sứt mẻ hoặc mòn nghiêm trọng hơn; I. Khuyết tật thiết kế.
(2) Biện pháp đối phó: A. Nghiên cứu mép cắt của vật liệu; B. Làm sạch khuôn để giải quyết vấn đề nổi phoi; C. Đào tạo lại hoặc thay thế bằng các bộ phận mới; D. Nghiên cứu cạnh đột, điều chỉnh hoặc thêm chức năng ép mạnh; E. Kiểm tra, Thực hiện bảo trì hoặc thay thế; F. Sửa chữa hoặc thay thế để đảm bảo các điều kiện xé và cắt phù hợp; G. Kiểm tra tình trạng khuôn lồi lõm đã cắt trước, tiến hành bảo dưỡng hoặc thay thế; H, kiểm tra tình trạng lồi lõm của khuôn, tiến hành bảo dưỡng hoặc thay thế; I, sửa đổi Thiết kế, thêm điều chỉnh độ cao hoặc thêm trạm nhựa.
10. Bảo trì không đúng cách
(1) Lý do: A. Khuôn không có chức năng chống đánh lừa, và sơ suất trong quá trình lắp ráp khuôn gây ra hướng ngược và lệch (đề cập đến các trạm khác nhau), v.v ...; B. Miếng chèn bị dịch chuyển qua khe hở không được khôi phục lại trạng thái ban đầu.
(2) Biện pháp đối phó: A. Sửa đổi khuôn để tăng chức năng chống đánh lừa; B. Sử dụng các phương pháp như đánh dấu trên khuôn, kiểm tra và xác nhận cần thiết đối với đai vật liệu sau khi khuôn được lắp ráp, và lập biên bản cho các yêu cầu.
Trong sản xuất khuôn dập, việc bảo dưỡng khuôn hàng ngày là rất quan trọng, đó là hàng ngày phải chú ý kiểm tra xem máy dập và khuôn có ở trạng thái bình thường hay không, chẳng hạn như tra dầu vào bộ phận dẫn dầu khuôn dập. Việc kiểm tra trước khi cho khuôn vào máy, kiểm tra lưỡi cắt, xác nhận khóa của từng bộ phận,… có thể tránh được nhiều tai nạn bất ngờ xảy ra. Khi sửa chữa một mô hình, trước tiên bạn phải suy nghĩ trước khi làm nó, và nghiêm túc ghi lại và tích lũy kinh nghiệm.
