Khuôn/đầu/khuôn dập kim loại chất lượng cao-OEM cho phụ kiện LPG

Giới thiệu

Khuôn dập lũy tiến là khuôn cốt lõi trong sản xuất dập. Họ hoàn thành các quy trình đột bao hình, tạo hình và chấn một cách tuần tự thông qua nhiều trạm, giúp đạt được quá trình sản xuất liên tục và hiệu quả. Bố trí quy trình hợp lý có thể cải thiện việc sử dụng vật liệu từ 10% -15%, giảm độ phức tạp của cấu trúc khuôn và giảm độ khó xử lý; Kiểm soát chu trình được tối ưu hóa có thể tránh được thời gian ngừng hoạt động của dây chuyền sản xuất và cải thiện công suất tổng thể. Bài báo này dựa trên kinh nghiệm thực tế, nghiên cứu bố trí quy trình của khuôn dập liên tục và các phương pháp tối ưu hóa thời gian chu kỳ dập, nâng cao hiệu quả quá trình dập và kiểm soát chất lượng.

1. Nguyên tắc thiết kế bố trí quy trình khuôn tiến bộ

1.1 Logic quy trình: Bố cục quy trình tuân thủ nghiêm ngặt trình tự "làm trống trước, tạo hình rồi uốn". Việc tạo lỗ và tạo hình được hoàn thành trước tiên, tiếp theo là quá trình tạo hình và uốn. Điều này tránh các quy trình tiếp theo can thiệp vào kích thước trống của các quy trình trước đó, đảm bảo chuyển tiếp suôn sẻ giữa mỗi quy trình và ngăn ngừa xung đột quy trình.

1.2 Cấu trúc nhỏ gọn: Khoảng cách quy trình được kiểm soát ở mức 30-50mm, rút ​​ngắn đường vận chuyển nguyên liệu, giảm lãng phí nguyên liệu và tăng mức sử dụng nguyên liệu trên mỗi mẻ thêm 10% -15%; việc bố trí các trạm khuôn nhỏ gọn giúp tăng cường độ cứng của khuôn, kiểm soát độ biến dạng của khuôn trong phạm vi 0,01mm, đảm bảo hoạt động ổn định.

1.3 Kiểm tra và bảo trì thuận tiện: Bố trí quy trình dành không gian cho việc kiểm tra và bảo trì; các trạm chính (trạm đột và tạo hình) được trang bị cửa sổ quan sát để-kiểm tra chất lượng phôi theo thời gian thực; các bộ phận dễ bị tổn thương (cú đấm, trụ dẫn hướng) sử dụng thiết kế mô-đun để tháo rời và thay thế nhanh chóng, giảm thời gian bảo trì một lần xuống còn trong vòng 30 phút, đảm bảo tính liên tục trong sản xuất.

2. Phương pháp tối ưu hóa chu trình dập

2.1 Phân tích và so khớp chu trình: Đo lường thực tế về thời gian của từng quy trình cho thấy rằng-thời gian một bước để đột bao hình là 0,1-0,2 giây và đối với các quy trình tạo hình và uốn là 0,2-0,3 giây. Tối ưu hóa kết nối quy trình và loại bỏ các quy trình tắc nghẽn đảm bảo rằng độ lệch thời gian chu kỳ cho mỗi quy trình nhỏ hơn hoặc bằng 0,05 giây. Việc phối hợp các quy trình thượng nguồn và hạ nguồn giúp đạt được sự cân bằng trong dây chuyền sản xuất, giúp cải thiện thời gian chu kỳ tổng thể từ 20% -30%.

2.2 Ứng dụng thiết bị phụ trợ và tự động hóa: Giới thiệu máy cấp liệu tự động với tốc độ cấp liệu phù hợp với thời gian chu kỳ dập, được điều khiển ở mức 30-80 lần/phút, giúp giảm thời gian cấp liệu thủ công. Việc trang bị thiết bị phân loại và xử lý vật liệu tự động giúp loại bỏ việc xử lý vật liệu thủ công, rút ​​ngắn thời gian sản xuất từng sản phẩm từ 0,3-0,5 giây, đảm bảo tính ổn định và nhất quán của thời gian chu kỳ cũng như giảm sai sót của con người.

2.3 Tối ưu hóa tham số quy trình: Dựa trên vật liệu và độ dày phôi, sai số lực dập được đặt thành Nhỏ hơn hoặc bằng ±5%. Thép khuôn H13 và SKD11 được chọn và xử lý bề mặt thấm nitơ bằng khí để giảm khả năng chống xử lý. Chất bôi trơn đặc biệt được sử dụng để giảm hệ số ma sát xuống trong khoảng 0,1, rút ​​ngắn thời gian dập trên mỗi chu kỳ dập và tăng tần suất dập từ 30 lần/phút lên 50-80 lần/phút để nâng cao hiệu suất chu trình.