Khuôn dập kim loại tùy chỉnh, khuôn đột, khuôn ép thủy lực, khuôn vẽ sâu

Bản chất của hiệu ứng rào cản nhiệt: Tại sao việc làm mát và thiết kế rãnh phù hợp là chìa khóa để vượt qua thử thách
Hiệu ứng rào cản nhiệt trong quá trình phay hợp kim ở nhiệt độ cao-về cơ bản là mâu thuẫn kép: tính dẫn nhiệt kém của vật liệu và sự tập trung nhiệt cắt. Hợp kim có nhiệt độ-cao có độ dẫn nhiệt chỉ bằng 1/5 đến 1/3 so với thép thông thường. Nhiệt sinh ra trong quá trình cắt không thể truyền kịp thời đến phôi, dẫn đến nhiệt tích tụ lớn trong vùng cắt, tạo thành "rào cản nhiệt". Điều này gây ra sự-hao mòn nhiệt độ cao trên dụng cụ và sự biến động của lực cắt, ảnh hưởng đến độ ổn định gia công.

Làm mát là "sự can thiệp tích cực" để phá vỡ rào cản nhiệt, trực tiếp giảm nhiệt độ trong vùng cắt thông qua việc cung cấp chính xác môi trường làm mát. Mặt khác, thiết kế rãnh dụng cụ là "phương tiện tối ưu hóa thụ động". Rãnh được thiết kế tốt có thể cải thiện đường loại bỏ phoi và giảm nguồn tích tụ nhiệt. Nếu hai phương pháp này hoạt động độc lập, phương pháp làm mát không thể thích ứng với đặc tính loại bỏ phoi của rãnh và rãnh không thể hấp thụ tác dụng làm mát của môi trường làm mát, gây khó khăn cho việc loại bỏ hoàn toàn hiệu ứng rào cản nhiệt. Chỉ bằng cách kết hợp phương pháp làm mát với độ sâu rãnh thì mới có thể hình thành một vòng khép kín "làm mát, loại bỏ phoi và kiểm soát nhiệt độ". Đây là logic cốt lõi của "Chiến lược giải quyết hiệu ứng rào cản nhiệt trong phay hợp kim ở nhiệt độ cao-: Phương pháp làm mát phù hợp với hình dạng rãnh".

Điều chỉnh chính xác các phương pháp làm mát: Đặt nền tảng vững chắc để giải quyết hiệu ứng rào cản nhiệt

Để giải quyết hiệu ứng rào cản nhiệt trong quá trình phay hợp kim ở nhiệt độ cao{0}}, việc lựa chọn phương pháp làm mát phải xem xét cả hiệu quả làm mát và khả năng thích ứng với quy trình cắt. Các chế độ làm mát khác nhau tương ứng với các tình huống giải quyết rào cản nhiệt khác nhau và tất cả những điều này phải xoay quanh "Chiến lược giải quyết hiệu ứng rào cản nhiệt trong phay hợp kim ở nhiệt độ cao-: Phương pháp làm mát phù hợp với hình dạng rãnh".

Làm mát bên trong áp suất cao-là giải pháp cốt lõi để phay các khoang sâu và các cấu trúc phức tạp. Bằng cách cung cấp môi trường làm mát ở áp suất cao 1030 MPa vào dụng cụ và phun trực tiếp lên vùng lõi nơi lưỡi cắt tiếp xúc với phôi, hơn 80% nhiệt cắt có thể được loại bỏ ngay lập tức, xuyên qua hàng rào nhiệt một cách hiệu quả. Phương pháp làm mát này đặc biệt phù hợp với các công cụ có -rãnh vòng kín-các rãnh khép kín hướng dẫn môi trường làm mát áp suất cao-tác động chính xác đến vùng cắt, trong khi áp suất trung bình hỗ trợ loại bỏ phoi, ngăn phoi tích tụ trong rãnh và gây tích tụ nhiệt thứ cấp. Điều này hoàn toàn phù hợp với yêu cầu tổng hợp của "các chiến lược xử lý hiệu ứng rào cản nhiệt trong quá trình phay hợp kim ở nhiệt độ cao-: phương pháp làm mát phù hợp với loại rãnh".

Làm mát bôi trơn vi mô-phù hợp hơn với các tình huống gia công chính xác. Nó trộn một lượng nhỏ dầu bôi trơn với khí nén để tạo thành môi trường làm mát nguyên tử hóa, giúp giảm nhiệt độ của vùng cắt và giảm ma sát giữa dụng cụ và phôi. Phương pháp làm mát này yêu cầu rãnh dụng cụ có -sáo phoi công suất lớn-rãnh mở cho phép môi trường nguyên tử hóa nhanh chóng khuếch tán vào vùng cắt, ngăn không cho môi trường bị chặn bởi cấu trúc rãnh. Đồng thời, rãnh phoi có công suất lớn-đảm bảo loại bỏ phoi trơn tru, ngăn chặn sự sinh nhiệt bổ sung từ ma sát của phoi-của dụng cụ, nâng cao hơn nữa hiệu ứng rào cản nhiệt và biến "các chiến lược xử lý hiệu ứng rào cản nhiệt trong phay hợp kim nhiệt độ cao-: phương pháp làm mát phù hợp với loại rãnh" trở thành hiện thực.

Tối ưu hóa rãnh công cụ: Vượt qua rào cản nhiệt khi phối hợp với các phương pháp làm mát
Việc thiết kế các rãnh dụng cụ không phải là một quá trình riêng biệt mà phải được liên kết với các phương pháp làm mát để giảm sự sinh và tích tụ nhiệt tại nguồn. Đây là cách triển khai cốt lõi của chiến lược xử lý hiệu ứng rào cản nhiệt trong quá trình phay hợp kim ở nhiệt độ cao-: kết hợp các phương pháp làm mát bằng rãnh.